一些来自制造商的统计数字显示了质量表现当前面临的困境：

·80%的质量问题是重复出现的问题。
·80%的质量问题是因为材料不合格引起的。

产品根据既定规格来生产，而问题却仍然出现。我们往往能够通过根本原因分析发现，所有部件都是符合规格要求的，但是规格要求本身有错。

若问制造商为何如此，他们的回答是一致的：“工“不能管理学到的经验和最佳实践”以及程设计和制造之间的沟通不够”。即使是对自己的产品质量较为满意的公司，在设计原型、测试、返工和上市时间方面也已花费了巨大成本。创新被视为是质量和上市时间的大敌，企业因此宁愿停滞不前，结果产品被竞争对手抛在了后面。

质量生命周期管理（QLM）为失效模式与影响分析(FMEA)、设计验证、根本原因分析、纠正措施和控制计划等核心的质量定义及流程管理活动提供了一个知识管理平台，填补了PLM及其他企业系统在质量实现方面的空白。

为了更好地理解质量生命周期管理，首先要把质量定义和质量流程管理区分开。质量定义是在描绘一个产品及其支持流程的特征时执行的一系列活动，而质量流程管理是在创造和交流过程中引导内容的一系列活动。关键的质量定义活动包括：
·通过质量功能展开（QDF）表达的顾客心声
·设计FMEA
·设计验证
·设计规则管理
·过程流程图
·流程FMEA
·控制计划
·作业指导
·根本原因分析

以上活动的每一项都由特征驱动。对任何一个部件，质量定义都专注其具体的特征：功能、失效模式、原因、影响、控制、规格号、预计试验结果和测量边界等。

一些关键的质量流程管理活动包括：
·纠正措施
·预防措施
·问题管理
·不合格材料
·推荐管理
·贯穿产品和流程生命周期的质量合规跟踪

传统上，这些活动都是独立于产品和流程的特征描述过程而完成的。问题和纠正措施是基于定性的观察总结，预防措施独立于质量计划，而跟踪则是在错误的层面上进行。

QLM的核心前提如下：有效的质量定义是由特征驱动的，而有效的质量流程管理依赖于持续改进和对正在被定义的质量特征的知识管理。听起来也许简单，事实并非如此,因为特征受产品和流程整个生命周期中的各个因素所影响,一个脱离了生产和支持的设计团队不大可能有效地描述产品特征，质量问题因此而出现。

于是我们得出了QLM原则一。

QLM原则一：质量由特征推动特征是在系统的行为层面描述的一个具体的可测量、可控制的特点。为了成功开发优质的产品和流程，我们必须把握产品特点和需求，将其转换为特征。这样，就把质量变得切实而且易于管理，并为系统化的质量管理方式提供了基础。重要的特征是那些为确保安全和质量指标而必须认真确认和控制的特征。

然而，传统的需求只代表了约20%的产品和流程定义。随着产品从概念发展为设计和制造，就出现了。有时这不会那么明显，“需求爆炸”即需求未抓住或未定义（如担心产品变形的设计师把支架的厚度增加，而对加厚需求的验证以及后续寻找最佳实践的行为都没有发生）；有时又是明显的（如在预先进行的设计FMEA中发现一个失效模式的原因是钢板厚度，这就提示了进行验证测试和后续设计规则的开发）。

实际上，需求爆炸暗示了质量的专制——我们发现自己总是在超安全标准地设计产品，而并不清楚我们的目标是什么，不理解我们必须采用什么特征来实现这个目标。如果我们尚未规划质量，包括识别、验证和控制特征，并把特征作为学到的经验来获取，就丧失了把这个知识应用于其他项目上的工具。更重要的是，我们就丧失了把特征传达给供应商和合同厂商的工具，而他们直接负责我们产品80%的重大和关键质量特征的实现。

QLM原则二：质量实现

质量实现是基于积累的最佳实践和学到的经验对产品和流程进行设计、验证和控制。
　

这可以从下一代质量实践的出现看出来。ISO9000记载的是流程而不是数据，而ISO/TS16949APQP汽车标准从本质上来说是在ISO9000标准的基础上增加了内容。六西格玛设计（DFSS）通过类似APQP的设计实践把“为什么”添加到六西格玛的“怎么样”上。

如果你是在制造产品，这就非常复杂。一个公司的业务模式越是以创新和产品为中心，质量活动和流程的复杂度就越高。

QLM原则三：质量定义

这个原则类似于PLM在各种独立性电子变革管理系统中的出现。如果没有产品数据，工程变革流程管理还是什么呢？类似地，如果你有一个质量问题，你事先针对该问题准备的质量计划又是什么？

在大多数制造型企业，纠正措施降低质量的风险与改进质量的可能性一样高。这是因为没有一个系统的质量规划流程，纠正措施等同于试错法。即使质量得到了改进，也不可能持续。学习到的经验教训常常不能广泛传播，而且更加容易随着时间推移而被遗忘。

QLM原则四：生命周期法

质量是跨职能的，这体现在设计和工程间的虚拟之墙，以及大量企图穿越这堵墙的努力上。装配设计、制造设计、几何尺寸和公差、价值工程，这些都在努力让设计团队理解制造的现实。设计团队识别出他们认为是关键和特别的特征，将其提供给制造团队。设计和流程FMEA是由跨职能的团队完成的。

设计问题是在制造过程中和顾客使用中发现的。设计的持续改进要求这些人员能够方便地接近和理解制造过程以及顾客和质保数据。

许多数据在不同的系统中产生，使用不同的描述，用途也不同。

为了采用一个真正面向整个生命周期的方式实现企业质量，下列三个条件必不可少：
·共同的语言：在价值链上的不同职能小组要说同样的语言，用相同的术语和意义来描述质量特征和问题。
·合规单：通过质量生命周期的每个阶段的合规单（BOC）来实现质量跟踪。一张真正的合规单其实就是一个报告，能清楚地显示出哪些事情依计划完成，哪些地方尚有问题或改进的空间。这保证了设计、工程和制造三大职能在设计和制造问题上的有效合作，保证了关键的客户需求不会被遗忘。
·无缝接入和交流：来自生命周期任何一部分的知识都能方便地接入并关联到质量生命周期其他阶段的活动上。

QLM原则五：积极的知识管理

前面四条QLM原则建立在数十年使用核心质量工具的行业经验之上。这些原则已得到普遍认可。而QLM系统的最后也可能是最重要的一个要求，是确保企业能够积极利用所有作为经验教训而获得的特征。

幸亏，基于特征的生命周期质量管理方法让这成为了一个可以达成的目标，一部分原因是因为QLM系统中的知识库让用户的工作变得更方便、快捷。通过使质量流程在主要的质量定义内容的基础上运作，知识库的持续改进便成为了事务型质量业务流程的固定特点。

例如，当进入一个失效模式，QLM系统能够积极为用户提供一个相关原因和影响的列表。在考虑可实施的控制时，系统可以显示出在组织的相似流程中有哪些控制措施现在被认为是最佳实践。

在进行根本原因分析时，系统会提示用户选择发现的失效模式和原因。如果需要一个新的控制举措，将其直接增加到该原因的控制计划中。

现在，当你查看一个控制和控制计划时，就能看到所有产生该举措或计划的历史纠正措施。这确保了不同职能小组的每个人都在说共同的语言，因为该语言是一个共享资源，而且在不断得到更多人的认可。偏离共同语言会减慢质量定义过程，因为如果你发明了一种新的失效模式，就失去了与原因、效果、控制、验证、规格号和历史纠正措施之间的联系。

然而，如果你在这个共同的语言中增加一个新的原因，这个原因就能方便地传播到那些使用相同流程、拥有相同失效模式的其他团队中去。

一位智者曾说，失败的企业业务流程的标志是表单的无限增加。就是在当前的企业系统条件下，这句话仍然道出了质量方面的现实。

QLM解决了做这些表单的需要，而是把表单联系起来，与业务流程捆绑起来，管理其中数据的知识获取、持续改进和交流。

QLM是独一无二的，因为QLM由特征驱动，强烈依赖于知识管理，跨职能性的特点很突出。下面是说明QLM效果的一个简单例子：你如何保证“耐用”的要求被转化为产品和流程的特征？

从根本上来说，以上活动和流程都围绕着一个中心概念：描述产品和流程的特征，以便在产品和流程的整个生命周期内识别和控制影响质量的关键特征。
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